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射出成形金型の構造

射出成形金型の構造
金型の構造は、プラスチックの種類や性能、プラスチック製品の形状や構造、射出成形機の種類によって異なる場合がありますが、基本的な構造は同じです。金型は主に注入システム、温度調節システム、成形部品、構造部品で構成されています。その中で、ゲートシステムと成形部品は、プラスチックと直接接触し、プラスチックと製品によって変化する部品です。それらは金型内で最も複雑で最も変化しやすい部品であり、最高の加工仕上げと精度を必要とします。
射出成形金型は、可動金型と固定金型で構成されています。可動金型は射出成形機の可動テンプレートに取り付けられ、固定金型は射出成形機の固定テンプレートに取り付けられます。射出成形では、可動金型と固定金型を閉じて、ゲートシステムとキャビティを形成します。型を開くと、可動型と固定型が分離してプラスチック製品が取り出されます。金型の設計と製造の重い作業負荷を軽減するために、ほとんどの射出成形金型は標準の金型ベースを使用します。
ゲートシステム
ゲーティングシステムは、 充電器トップカバーモールドプラント プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナー。メインランナー、冷間材料の穴、ランナー、ゲートが含まれます。ゲーティングシステムは、ランナーシステムとも呼ばれます。キャビティへの供給チャネルのセット。通常、メインチャネル、分岐チャネル、ゲート、および冷間材料キャビティで構成されます。プラスチック製品の成形品質と生産効率に直接関係します
主流
これは、射出成形機の射出ノズルをランナーまたはキャビティに接続する金型内の通路です。スプルーの上部は、ノズルとかみ合うように凹面になっています。メインチャネルの入口直径は、オーバーフローを回避し、不正確な接続によって2つがブロックされるのを防ぐために、ノズルの直径(0.8mm)よりもわずかに大きくする必要があります。入口の直径は製品のサイズによって異なり、通常は4〜8mmです。スプルーの直径は、ランナーの破片の放出を容易にするために、3°から5°の角度で内側に拡張する必要があります。
冷たいナメクジ
これは、メインチャネルの端にあるキャビティであり、ノズルの端での2回の射出の間に発生する冷たい材料を捕捉し、それによってランナーまたはゲートの閉塞を防ぎます。冷たい材料がキャビティに混入すると、製品に内部応力が発生しやすくなります。
冷間材料の穴の直径は約8-10mmで、深さは6mmです。離型を容易にするために、底部は離型ロッドによって支えられることがよくあります。取り外しロッドの上部は、取り外し時にスプルーをスムーズに引き出すことができるように、ジグザグフックまたはくぼんだ溝として設計する必要があります。
シャント
これは、メインチャネルとマルチスロット金型の各キャビティを接続するチャネルです。溶融樹脂を各キャビティに同じ速度で充填するには、金型上のランナーの配置を対称かつ等距離にする必要があります。ランナーセクションの形状とサイズは、プラスチック溶融物の流れ、製品の離型、および金型製造の容易さに影響を与えます。
同量の材料の流れを考慮すると、断面が円形の流路抵抗が最小になります。ただし、円筒形ランナーの比表面積が小さいため、余分なランナーの冷却には適さず、金型の半分でランナーを開く必要があり、手間がかかり、位置合わせが困難です。
そのため、台形または半円形の断面ランナーがよく使用され、金型の半分がエジェクターバーで開かれます。流れ抵抗を減らし、より速い充填速度を提供するために、ランナー表面を研磨する必要があります。ランナーのサイズは、プラスチックの種類、製品のサイズと厚さによって異なります。ほとんどの熱可塑性プラスチックでは、ランナーの断面幅は8m以下で、特大は10〜12 mに達し、極小は2〜3mになります。ニーズを満たすことを前提として、シャントダクトの破片を増やし、冷却時間を長くするために、断面積を可能な限り小さくする必要があります。
ゲート
これは、メインチャネル(またはシャントチャネル)とキャビティを接続するチャネルです。の断面積 ブレスコレクターアッパーカバーモールドプラント チャネルはメインチャネル(またはブランチチャネル)と同じにすることができますが、通常は縮小されます。したがって、ランナーシステム全体で断面積が最も小さい部品です。ゲートの形状とサイズは、製品の品質に大きく影響します。